在螺桿推力的作用下，已經(jīng)塑化好的熔料以一定的速率流經(jīng)料筒、噴嘴、流道、澆口等處后注入模腔，注塑壓力也因克服流動(dòng)阻力而逐漸下降。塑料充填過(guò)程及成型質(zhì)量。除了受到注射壓力影響外，還取決于熔料注射速度、熔料與模具溫度以及流道、澆口和模具。

通常，熔料壓力越高、速度越快，則所能流過(guò)的路程越長(cháng)。利用模腔壓力，能夠客觀(guān)描述熔料流動(dòng)及其狀態(tài)變化，并控制制品的質(zhì)量。充模過(guò)程分為四個(gè)階段，同一時(shí)刻在模腔內熔料流動(dòng)長(cháng)度上，不同測壓點(diǎn)獲得的壓力值是不同的，但是壓力變化具有相似的規律。

(1)充模與壓實(shí)階段。在該階段，壓力隨熔料流入路徑變長(cháng)而增大，并最終達到最大值。同時(shí)，注射速度迅速下降，壓實(shí)模腔內的熔料。由于熔料在模腔內的流動(dòng)狀態(tài)會(huì )直接影響制品的表面質(zhì)量、分子取向、制品內應力等，因此，為了調節充模過(guò)程，根據塑料制品和模具結構特點(diǎn)，可以采用多級注射速度，即在熔料流經(jīng)澆口和充模結束時(shí)速度較低，其他過(guò)程則采用高速注射。

(2) 保壓增密階段。在該階段，模具冷卻，熔料的比體積變化，引起制品收縮，需要對螺桿施加一定的保壓壓力，以補縮和增密熔料。保壓時(shí)間及壓力大小與制品的應力有關(guān)。壓力越高，制品收縮小，但壓力過(guò)大，容易產(chǎn)生較大的殘余應力，導致脫模困難。

(3) 倒流階段。在該階段，模腔壓力高于澆口至螺桿處熔料的壓力，模腔內的塑料尚未完全固化，內層塑料還具有一定的流動(dòng)性，有可能向澆口作微量的倒流，引起制品產(chǎn)生縮孔、中空等缺陷。采用多級保壓壓力，按時(shí)間進(jìn)行切換，能夠消除殘余應力。保壓切換過(guò)早，會(huì )引起模腔內塑料倒流，產(chǎn)生縮孔、中空等缺陷；保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)，因澆口已固化再進(jìn)行填充，使澆口周?chē)纬蓱Α?br>
(4) 制品冷卻階段。在該階段制品在模腔內繼續冷卻，使制品脫模時(shí)有足夠的剛度，冷卻時(shí)間的長(cháng)短與制品殘余應力的大小有關(guān)。