塑膠件在加工的時(shí)候，成品會(huì )有缺膠的現象，嚴重影響產(chǎn)品的品質(zhì)。塑件出現缺膠的原因是對多方面的，具體可以從以下幾點(diǎn)去分析，環(huán)科精密的注塑工程師來(lái)為大家一一解答。

一、選擇的設備不正確。在選擇注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

二、供料不足，目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的粒徑是否均一，加料口底部有無(wú)“架橋”現象。若加料口處溫度過(guò)高，也會(huì )引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

三、料流動(dòng)性差。原料流動(dòng)性差時(shí)，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時(shí)可在原料配方中增加適量助劑改善樹(shù)脂的流動(dòng)性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

四、潤滑劑超量。如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大時(shí)，熔料在料筒中回流嚴重會(huì )引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復設備。

五、冷料雜質(zhì)阻塞料道。當熔料內的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞澆口及流道時(shí)，應將噴嘴卸下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

六、澆注系統設計不合理。一模多腔時(shí)，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀(guān)缺陷。設計澆注系統時(shí)，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時(shí)充滿(mǎn)，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小，薄，長(cháng)，熔料的壓力在流動(dòng)過(guò)程中沿程損失太大，流動(dòng)受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時(shí)可采用多點(diǎn)進(jìn)料的方法。

七、模具排氣不良。當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到料流擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時(shí)，就會(huì )阻礙熔料充滿(mǎn)型腔造成欠注。對此，應檢查有無(wú)設置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔；在合模面上，可開(kāi)設深度為0.02~0.04 mm ，寬度為5~10 mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時(shí)也會(huì )產(chǎn)生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時(shí)，應對原料進(jìn)行干燥及清除易揮發(fā)物。

此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過(guò)提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統流動(dòng)阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

八、模具溫度太低。熔料進(jìn)入低溫模腔后，會(huì )因冷卻太快而無(wú)法充滿(mǎn)型腔的各個(gè)角落。因此，開(kāi)機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開(kāi)機時(shí)，應適當節制模具內冷卻水的通過(guò)量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統的設計是否合理。

九、熔料溫度太低，通常，在適合成型的范圍內，料溫與充模長(cháng)度接近于正比例關(guān)系，低溫熔料的流動(dòng)性能下降，使得充模長(cháng)度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時(shí)，應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。

剛開(kāi)機時(shí)，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時(shí)間才能開(kāi)機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時(shí)，可適當延長(cháng)注射循環(huán)時(shí)間，克服欠注。對于螺桿式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

十、注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長(cháng)度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長(cháng)度短，型腔填充不滿(mǎn)。對此，可通過(guò)減慢注射前進(jìn)速度，適當延長(cháng)注射時(shí)間等辦法來(lái)提高注射壓力。

在注射壓力無(wú)法進(jìn)一步提高的情況下，可通過(guò)提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動(dòng)性能來(lái)補救。值得注意的是若料溫太高會(huì )使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。