用于制作透明產(chǎn)品的塑膠原料有多種，比如說(shuō)PP材質(zhì)、PET材質(zhì)及PC 材質(zhì)等等，每種材料的特性是有區別的，所以在注塑工藝上也有區別，今天我們來(lái)梳理下各類(lèi)透明材質(zhì)的注塑工藝特點(diǎn)：

1、 PMMA粘度大，流動(dòng)性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產(chǎn)品的收縮 率。

注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節范圍寬，工藝性較好。故改善流動(dòng)性，可從注射溫度著(zhù)手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過(guò)程，去克服這些缺陷。

2、PC粘度大，融料溫度高，流動(dòng)性差， 回此必須以較高溫度注塑（270 －320T之 間、，相對來(lái)說(shuō)料溫調節范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動(dòng)性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產(chǎn)生，保壓時(shí)間要盡量短。

收縮率大，尺寸穩定，但產(chǎn)品內應力大，易開(kāi)裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動(dòng)性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和后處理去減少開(kāi)裂的可能。當注射速度低時(shí)，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。

3、PET成型溫度高，且料溫調節范圍窄（260－ 300℃、，但熔化后，流動(dòng)性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射后不高，必須通過(guò)拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會(huì )引起表面光澤差和脫模困難。

透明塑料件的缺陷和解決辦法

 1、銀紋：由充模和冷凝過(guò)程中，內應力各向異性影響，垂直方向產(chǎn)生的應力，使樹(shù)脂發(fā)生流動(dòng)上取向，而和非流動(dòng)取向產(chǎn)生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展后，可能使產(chǎn)品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外，最好產(chǎn)品作退火處理。如PC 料可加熱到 160℃以上保持 3－ 5 分鐘，再自然冷卻即可。

 2、氣泡：由于樹(shù)脂內的水氣 和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過(guò)程中、或因充模不足，冷凝表面又過(guò)快冷凝而形成"真空泡" 。

 3、表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過(guò)早，使樹(shù)脂不能復印模具表面的狀態(tài)，所有這些都使其表面產(chǎn)生微小凹凸不平，而使產(chǎn)品失去光澤。

 4、震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體粘度過(guò)大，前端料已在型腔冷凝，后來(lái)料又沖破此冷凝面，而使表面出現震紋。

 5、泛白、霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

 6、白煙、黑點(diǎn)：主要由于塑料在機筒內，因局部過(guò)熱而使機筒樹(shù)脂產(chǎn)生分解或變質(zhì)而形成的。